Dosificación y Mezcla de material plástico

• ¿Cuál es la diferencia entre un dosificador volumétrico y uno gravimétrico?
  • Un dosificador volumétrico mide y regula el volumen de material suministrado por unidad de tiempo. Son más económicos y fáciles de usar, pero menos precisos, ya que la densidad del material puede variar (por ejemplo, debido a la humedad), lo que afecta la masa final dosificada.
  • Un dosificador gravimétrico (como los de pérdida de peso) mide el peso real del producto a medida que fluye. Esto ofrece una precisión sin igual, lo que resulta en una mayor calidad del producto, menos desperdicio de material y una mayor consistencia.
• ¿Cuándo debo usar un tipo sobre el otro?
  • Los dosificadores gravimétricos son ideales cuando la precisión y la consistencia del producto final son críticas, justificando su mayor coste inicial.
  • Los dosificadores volumétricos son adecuados para aplicaciones donde el coste es un factor clave, el material utilizado no es demasiado sensible a las variaciones de densidad o los requisitos de precisión no son extremadamente altos. 

• ¿Qué causa un caudal inconsistente de material?
  • Las causas comunes incluyen bloqueos u obstrucciones en la línea de succión o en el puerto de alimentación, lo que requiere inspeccionar y limpiar estas áreas.
  • Las cuchillas o componentes desgastados también pueden provocar un flujo irregular; se deben revisar y reemplazar si es necesario.
  • Los cambios en la temperatura o viscosidad del material también pueden afectar el flujo, por lo que se debe verificar y controlar la temperatura del proceso.
• ¿Por qué se producen problemas de cebado o alimentación?
  • La entrada de aire en las líneas de succión o en el cabezal de la bomba dosificadora es una causa frecuente de problemas de cebado. Se deben revisar todas las conexiones para detectar fugas.
  • Un nivel bajo de material en la tolva de suministro también puede impedir una alimentación adecuada.
• ¿Cómo puedo evitar la degradación del material (sobrecalentamiento)?
  • Ajustar la temperatura correcta en las diferentes zonas del extrusor o equipo de preacondicionamiento es crucial.
  • Asegurarse de que los elementos de calentamiento y enfriamiento estén calibrados eficientemente y que no haya bloqueos locales que puedan causar un sobrecalentamiento localizado. 

• Un mezclador de granza plástica es un equipo industrial diseñado para combinar dos o más tipos de materiales plásticos (polímeros vírgenes, reciclados, aditivos, masterbatches o colorantes) en proporciones precisas para lograr una mezcla homogénea. 
• El funcionamiento depende del tipo de mezclador:
• • Mezcladores verticales u horizontales: Utilizan paletas o tornillos giratorios para mover y mezclar los materiales dentro de una cámara.
  • Mezcladores gravimétricos: Dosifican cada componente por peso en una tolva de pesaje para asegurar una precisión milimétrica antes de la mezcla final.

• Los tipos más comunes incluyen: 
• • Mezcladores verticales: Compactos e ideales para lotes pequeños y rápidos de gránulos o polvos.
  • Mezcladores horizontales: Diseñados para operaciones de alta capacidad y mezcla a fondo de materiales más densos o pesados.
  • Mezcladores de alta velocidad: Ideales para la producción de masterbatch o cuando se requieren tiempos de mezcla rápidos y esfuerzos de cizallamiento intensivos.
  • Mezcladores secadores: Equipos especializados que mezclan y eliminan la humedad de los gránulos simultáneamente, lo cual es crucial para ciertos plásticos.
  • Mezcladores cónicos de doble tornillo: Proporcionan una acción de amasado suave pero eficiente, adecuada para materiales frágiles o sensibles al calor. 

Se pueden mezclar una amplia variedad de polímeros y aditivos, incluyendo polietileno (PE), polipropileno (PP), PVC, PET, masterbatches, agentes de relleno y otros aditivos químicos para mejorar las propiedades del material base.

La elección depende de varios factores: 

• • Tamaño y forma de las partículas: Si el tamaño de los gránulos es similar, un mezclador vertical puede ser suficiente; si las diferencias son grandes, se recomienda uno horizontal.
  • Volumen de producción: Las capacidades varían desde 2-3 toneladas por hora hasta 30-40 toneladas por hora, adaptándose a diferentes escalas.
  • Requisitos de homogeneidad: Para una alta precisión, especialmente en masterbatches, se usan mezcladores de alta velocidad o gravimétricos.
  • Sensibilidad térmica: Algunos materiales requieren mezcladores con control de temperatura (calentamiento/enfriamiento)